Une mine unique en son genre

Karnataka, Inde. La mécanisation permet de maximiser la productivité dans l’unique mine d’or primaire d’Inde, un site historique qui met en place de nouvelles infrastructures pour résorber une source de ralentissement et prolonger son exploitation d’un demi-siècle.

Douze mineurs s’entassent avec peine dans un ascenseur étroit et rectangulaire du puits Mallappa, le puits d’accès le plus profond et le plus grand des trois desservant les galeries de la mine Hutti exploitée par l’entreprise Hutti Gold Mines Limited (HGML) dans le sud-ouest rural de l’Inde.

Équipé d’une cage à deux étages servant au transport des mineurs dans les deux sens et d’une autre pour remonter le minerai à la surface, le puits Mallappa atteint le niveau 28 à une profondeur de 910 m.

Avec ses cages de 6,1 m de long pour 2,13 m de large seulement, cet élément ralentit depuis longtemps la production. Son exigüité complique fortement la logistique quand il s’agit d’acheminer du matériel mécanisé de grande dimension. L’augmentation de la profondeur de la mine a également accru la durée du transfert des mineurs vers différents niveaux dans les petites cages.

Mais la situation va s’améliorer en 2018 avec la mise en service d’un nouveau puits circulaire de 6 m de diamètre. Ce puits de délestage permettra de transporter jusqu’à 100 mineurs par voyage, de quadrupler la capacité actuelle et de descendre des équipements de grande taille sans avoir à les démonter en petits modules. D’une profondeur de 960 m dans un premier temps puis de 1 300 m en fin de réalisation, il va prolonger l’activité minière de plusieurs décennies.

« Hutti possède un énorme potentiel, estime Prabhakar Sangurmath, directeur général de la coordination chez HGML. Nos études géologiques font état de gisements aurifères enfouis jusqu’à 3 km de profondeur. Pour le moment, nous n’en sommes qu’à 1 km environ. »

L’Inde a beau être le premier pays demandeur d’or depuis des années, la grande majorité du précieux métal est importée. HGML exploite l’unique mine d’or primaire du pays depuis la fermeture des Kolar Gold Fields en 2001 après avoir produit plus de 26 millions d’onces d’or pendant plus de 120 ans.

Située à environ 500 km au nord de Bangalore et à 80 km à l’ouest de Raichur dans la même ceinture de roches vertes que Kolar, Hutti est tout aussi historique. Il y a 2000 ans, la roche aurait déjà été fracturée par échauffement par le feu puis refroidissement rapide par projection d’eau.

Hutti Gold Mines Limited (HGML)

HGML exploite l’unique mine d’or primaire d’Inde. Le principal site souterrain Hutti est complété par la mine à ciel ouvert Uti et le gisement souterrain Hira-Buddinni. Au total, la compagnie estime qu’elle peut exploiter pendant encore 50 ans les réserves actuelles. Propriété à 100 % du gouvernement de l’État du Karnataka, elle emploie environ 4 000 salariés. Elle a produit de l’ordre de 45 000 onces d’or en 2016.

L’extraction minière moderne a commencé en 1902 mais la mine a été fermée en 1918. Rouverte après la Seconde Guerre mondiale, elle a depuis produit plus de trois millions d’onces d’or.

Le principal site souterrain Hutti est complété par la mine à ciel ouvert Uti et le gisement souterrain Hira-Buddinni. HGML estime qu’elle peut encore exploiter pendant encore un demi-siècle les réserves actuelles de neuf millions de tonnes d’une teneur moyenne de 5,19 g d’or par tonne.

« Pour que notre activité soit pérenne, nous devons accroître la mécanisation », souligne Prakash Rayamajhi, directeur général qui est arrivé chez HGML en 1992.

Transition vers la mécanisation

Au fil des années, HGML a peu à peu mécanisé ses opérations. Selon Vijay Kumar Patel, directeur général adjoint génie mécanique chez HGML, plus de la moitié de l’extraction minière a été mécanisée au cours des quatre dernières années : « La mécanisation offre de nombreux avantages, en particulier la sécurité des mineurs et l’augmentation de la productivité. L’étroitesse du puits d’accès nous a toujours empêchés de mécaniser davantage. »

Pour disposer d’équipements de plus grande dimension sous terre, HGML devait les démonter à la surface et les faire descendre par petits modules dans la mine où ils étaient réassemblés et soudés. « Ceci n’est pas sans avoir d’effet sur la production. Il faut jusqu’à un mois pour remonter certaines machines. Et si on veut les envoyer vers un autre niveau de la mine, on doit les redémonter et les réassembler de nouveau. »

Il y encore peu de temps, les travaux préparatoires étaient effectués à l’aide de marteaux-piqueurs pneumatiques. Le forage d’un front de taille exigeait deux marteaux-piqueurs et la présence de trois mineurs pour abattre un mètre par tir.

<p>Vijay Kumar Patel, directeur général adjoint génie mécanique chez HGML.</p>

Vijay Kumar Patel, directeur général adjoint génie mécanique chez HGML.

<p>Le directeur général Prakash Rayamajhi est arrivé chez HGML en 1992.</p>

Le directeur général Prakash Rayamajhi est arrivé chez HGML en 1992.

<p>Prabhakar Sangurmath, directeur général de la coordination chez HGML.</p>

Prabhakar Sangurmath, directeur général de la coordination chez HGML.

En 2014, à l’occasion d’un forum, Sandvik a présenté à HGML les avantages de la technologie de forage dans les filons étroits. L’exploitant a tout de suite fait part de son intérêt. Après une étude détaillée de la mine, un jumbo pour filons étroits Sandvik DD210 a été descendu dans le puits Mallappa puis mis en service.

« Cela a été une révélation, s’écrie Prakash Rayamajhi. Pendant toutes ces années, les marteaux-piqueurs ont été l’unique planche de salut de la mine. On forait des bouchons en V pour faire tomber 60 cm par tir et cela nous satisfaisait. Après plusieurs années, on est passé aux bouchons canadiens pour atteindre presque 1 m par volée. Cela nous satisfaisait également. Mais le jour où le jumbo Sandvik est arrivé, tout a changé. Aujourd’hui, nous atteignons entre 2,8 et 3 m en moins de temps. Les mineurs sont vraiment impressionnés. »

« Le Sandvik DD210 a révolutionné les travaux préparatoires à Hutti. Nous avons décidé de mettre en service un jumbo et un chargeur chaque année afin que tous les principaux niveaux exploités du site soient entièrement mécanisés. Avec l’arrivée de quelques machines supplémentaires, Hutti atteindra bientôt ses objectifs. Nous n’avions jamais pensé atteindre de tels résultats. Abattre 150 tonnes [de roches] en un seul coup de mine était inimaginable. »

Sandvik DD210

Ce jumbo pour travaux préparatoires électro-hydraulique compact et à bras unique est conçu pour le creusement des tunnels et les travaux préparatoires des mines par ouvertures pouvant atteindre 24 m². Son bras robuste et universel offre une portée optimale, une rotation à 360°, un parallélisme automatique pour un positionnement facile et rapide des glissières et un forage de front de taille précis.

Par la suite, un chargeur Sandvik LH204 a été démonté et descendu par ascenseur. « Quand nous avons eu les moyens de descendre et de mettre en service le chargeur Sandvik, il a immédiatement complété le travail du jumbo », explique Prakash Rayamajhi.

Expansion prévue

Tout le minerai extrait sous terre sera remonté à la surface via le nouveau puits circulaire, lequel devrait en définitive avoir une capacité pouvant atteindre 200 tonnes l’heure depuis 1 300 m de profondeur. HGML, qui continue de prospecter vers le nord et l’ouest, est en train de préparer une rampe pour le prolongement nord de Hutti.

« Une fois que le nouveau puits d’accès plus large sera opérationnel et que la source de retard sera résorbée, nous pourrons poursuivre à grande échelle la mécanisation et mettre un terme à l’extraction sélective avec des machines dont la taille est adaptée au puits actuel. Une fois que l’entrée sera prête, que les équipements de grande dimension pourront descendre et que nous aurons accès aux plus grands gisements, nous avons l’intention de faire passer notre production quotidienne de 1 500 à 5 000 tonnes. C’est un projet sur le long terme. »

HGML utilise toujours des wagonnets sur rail sous terre, « un véritable handicap, à l’entretien difficile » selon les termes de Prakash Rayamajhi. La mine envisage de les supprimer progressivement et de les remplacer par des tombereaux surbaissés.

« Compte tenu des distances à parcourir sous terre, nous sommes à la recherche d’un modèle à la taille adaptée. Le jour où le jumbo, le chargeur et le camion travailleront de concert, nos besoins en matière de travaux préparatoires seront amplement satisfaits. Ces machines nous ont fait gagner en confiance et nous espérons que notre association avec Sandvik se poursuivra longtemps. »