esco ne manque pas de sel

Bernbourg, Allemagne. La production de sel remonte au Moyen-Âge à Bernbourg. À l’époque, on le récupérait en faisant évaporer la saumure dans des poêles géantes. Aujourd’hui, esco (european salt company) fait appel à des équipements miniers modernes pour extraire le sel gemme d’un gisement souterrain qui s’est formé il y a 250 millions d’années.

L’exploitation minière est enracinée dans l’histoire de Bernbourg, une ville de 35 000 habitants située dans l’est de l’Allemagne à proximité d’une ancienne route commerciale médiévale. Sa mine de sel est l’un des principaux moteurs économiques de cette région fortement industrialisée. En 2012, des milliers d’habitants et de mineurs ont défilé en uniforme dans ses rues pour fêter le centième anniversaire d’une activité qui ne montre aucun signe de ralentissement.

« Tous les jours, nous procédons à des forages de prospection pour nous renseigner sur la géologie en vue de planifier la production, indique Hans-Martin Müller, directeur de la production. Nous espérons pouvoir poursuivre l’extraction pendant 40-50 ans à Bernbourg. »

esco et l’usine de Bernbourg

esco (european salt company), dont le siège est à Hanovre, en Allemagne, est le premier producteur de sel d’Europe et fait partie du réseau de production international de l’unité opérationnelle Sel du groupe K+S, lequel possède des sites de production en Europe et aux Amériques. L’entreprise possède une capacité de production annuelle d’environ 9,7 millions de tonnes de sel en cristaux et de saumure. Elle propose à ses clients une gamme complète de produits de qualité supérieure pour l’industrie chimique, l’industrie pharmaceutique, l’industrie, l’alimentation et le déneigement.

Forte d’une capacité de production d’environ 2,5 millions de tonnes de sel en cristaux et de sel raffiné ainsi que 1,4 million de tonnes de saumure, l’usine de Bernbourg est le plus grand site de production d’esco en Allemagne. Il emploie environ 430 salariés et son histoire remonte à plus d’un siècle.

La mine a rejoint esco, filiale du groupe allemand K+S, en 2002 et est aujourd’hui le plus grand des trois sites de production d’esco en Allemagne. L’entreprise a investi près de 170 millions d’euros dans la modernisation de l’activité ces dernières années.

À l’heure actuelle, la mine couvre une superficie d’environ 40 km² (soit plus des deux tiers de la superficie de Manhattan) et son usine produit deux millions de tonnes de sel par an.

Le gisement de sel gemme, ou halite, s’est formé il y a plus de 250 millions d’années. Le bassin du Zechstein, qui recouvrait à l’ère du Permien supérieur une grande partie de ce qu’est aujourd’hui l’Europe centrale, s’est évaporé petit à petit sous l’effet d’un soleil intense.

Les premiers puits ont été foncés en 1912 dans l’idée première d’extraire et de transformer de la potasse. L’extraction du sel gemme a commencé en 1921 et l’exploitation de la potasse a pris fin pour de bon en 1973 afin de concentrer l’activité sur les réserves abondantes de halite, appelée parfois « sel de cristal » en raison de sa blancheur immaculée et de sa structure cristalline.

Le sel de Bernbourg affiche une teneur impressionnante de 99 % de chlorure de sodium, certains dépôts atteignant même une pureté de 99,8 %. Certains mineurs qualifient cette qualité « d’or blanc ».

« Un produit aux mille usages »

L’ironie d’emballer du sel vieux d’un quart de milliard d’années dans des boîtes devant obligatoirement mentionner une date légale de péremption de deux ou trois ans seulement n’échappe pas à Hans-Martin Müller, qui travaille à la mine depuis huit ans et veille au respect des objectifs de production et à la meilleure qualité possible du sel extrait.

Si, pour beaucoup, le sel est tout d’abord un produit alimentaire, seule une infime quantité de la production de Bernbourg finit en cuisine ou sur la table.

Il est expédié dans le monde entier à des fins agricoles ou pharmaceutiques et en tant qu’ingrédient-clé d’innombrables processus chimiques et industriels. Mais son application individuelle la plus courante est sur les routes, pour accroître la sécurité sur les voies rendues glissantes par la neige ou le gel en Scandinavie ou d’autres pays européens.

« Notre patron dit toujours que c’est un produit aux mille usages. Notre production est vraiment saisonnière cependant car nous extrayons le plus grand volume de sel pendant notre haute saison qui dure d’octobre à mars. »

Quand l’hiver est au plus rude, la mine de Bernbourg peut remplir jusqu’à 400 camions et 250 wagons ferroviaires par jour. Entre ses trois sites allemands, esco peut fournir quotidiennement jusqu’à 25 000 tonnes de sel de déneigement pendant la mauvaise saison.

À l’usine de traitement à la surface, huit processus de broyage et de criblage sont nécessaires pour produire des grains de 0,2 à 5 mm de dimension, en fonction du cahier des charges du client. Mais toute l’opération commence sous terre par un processus d’extraction performant.

Extraction performante

Après avoir pris l’ascenseur jusqu’au dernier niveau situé à une profondeur de 500 m, Hans-Martin Müller se rend en Jeep dans l’une des galeries les plus longues de la mine (au total, 65 km de galeries sont encore accessibles). Grâce à des routes impeccables et à une bonne visibilité, la limitation de vitesse pour ce type de véhicule léger est de 50 km/h dans la plupart des galeries.

Le directeur de la production longe le convoyeur primaire, lequel peut transporter 1 000 tonnes/heure de sel jusqu’au principal site de stockage situé devant la cheminée via lequel il va remonter à la surface pour être transformé. Il atteint rapidement le front de production, où un chargeur Sandvik LH621 transporte de gros blocs de sel brut fraîchement dynamités vers un concasseur qui va les fractionner en gros morceaux de 15 cm avant leur acheminement vers la cheminée d’évacuation.

<p>L’exploitation se fait sur deux niveaux en hauteur et en contrebas, les zones de production étant réunies ultérieurement par foudroyage. Les chambres ainsi produites sont immenses : 20 m de largeur, 35 m de hauteur et 200 m de longueur.</p>

L’exploitation se fait sur deux niveaux en hauteur et en contrebas, les zones de production étant réunies ultérieurement par foudroyage. Les chambres ainsi produites sont immenses : 20 m de largeur, 35 m de hauteur et 200 m de longueur.

<p>Avec une capacité de godet de 14 m³, les chargeurs Sandvik LH621 permettent à la mine de Bernbourg de déplacer 21 tonnes de sel par godet.</p>

Avec une capacité de godet de 14 m³, les chargeurs Sandvik LH621 permettent à la mine de Bernbourg de déplacer 21 tonnes de sel par godet.

Hans-Martin Müller et son équipe sont responsables de l’ensemble du processus de production, qui commence par le forage et le dynamitage. L’exploitation s’effectue sur deux étages horizontaux, l’un en haut, l’autre un peu plus bas, les zones de production étant réunies ultérieurement par foudroyage. Les chambres ainsi produites sont immenses : 20 m de largeur, 35 m de hauteur et 200 m de longueur.

Les procédés d’extraction ont beaucoup évolué depuis l’ouverture de la mine de Bernbourg, quand des chevaux tiraient des wagonnets chargés de sel sur des rails posés sous terre. Mais la mine cherche constamment à améliorer sa productivité.

Un chargeur apprécié

Bernbourg a acquis récemment deux Sandvik LH621 neufs, le plus gros chargeur à moteur diesel de la marque, pour remplacer des machines vieillissantes de constructeurs concurrents. « Nous avons recherché un fournisseur capable de nous proposer un chargeur répondant à tous nos critères en matière d’émissions, de productivité et de coûts. C’est la productivité qui nous incombe principalement. C’est la raison pour laquelle nous avons décidé d’acheter les plus gros chargeurs proposés par Sandvik avec un godet de 14 m³. Cela veut dire qu’il ramasse 21 tonnes en une seule fois, une très bonne productivité à notre avis. »

Le Sandvik LH621 avait déjà fait ses preuves dans des mines exploitées aux États-Unis par Morton Salt, autre filiale du groupe K+S. D’après Hans-Martin Müller, Bernbourg a également tenu compte des performances du modèle dans d’autres mines de sel en Allemagne occidentale et dans une mine de potasse toute proche.

Le moteur Tier 4 Final plus propre équipant le chargeur a aussi pesé dans son choix. « Tier 4 Final est une technologie nouvelle pour nous, mais nous devons faire tout notre possible pour veiller à la santé de nos collaborateurs et pour nous conformer aux directives de l’UE en matière d’émissions.

Le Sandvik LH621

Le plus grand chargeur souterrain de Sandvik, le Sandvik LH621, est un chargeur de 21 tonnes conçu pour assurer une sécurité et une productivité de premier ordre. Sa puissance massique élevée garantit des temps de cycles plus rapides tandis qu’un moteur diesel Tier 4 performant permet de réduire au minimum les émissions sous terre.

Les opérateurs apprécient de piloter une machine propre. Quand on quitte la cabine après avoir conduit dans une galerie, l’air n’est pas pollué. C’est plutôt une nouveauté pour nous, c’est positif pour les conducteurs et également pour l’atmosphère de la mine. »

Le nouveau chargeur a vite remporté les suffrages des opérateurs. Les Sandvik LH621 sont les premiers chargeurs de la mine avec cabine fermée, ce qui réduit au minimum l’exposition de l’opérateur au bruit, à la chaleur et à la poussière.

« Je suis impressionné par la rapidité de la machine sur le simple plan du système hydraulique et des performances, indique Davis Protzmann, opérateur. Et par la cabine climatisée, en particulier dans les chambres et les galeries, chaudes et poussiéreuses. Là, on peut manœuvrer le chargeur à merveille. Globalement, c’est impressionnant de piloter une machine aussi énorme. Quand j’attaque le tas de sel, le godet se remplit tout de suite. »

Bernbourg devrait recevoir son troisième Sandvik LH621 avant la fin de 2016. « Les Sandvik LH621 sont les machines les plus modernes du site, reprend Hans-Martin Müller. Nous en avons tiré une très bonne productivité et nous espérons qu’ils vont nous assurer un avenir productif pendant longtemps. »

La solution Sandvik : la technologie Étape IV/Tier 4

Sandvik Mining et Volvo Penta ont collaboré pour être parmi les premiers à mettre sur le marché les derniers moteurs diesels très peu polluants, plus connus sous les références Étape IV/Tier 4 conformément aux exigences de la norme européenne Euro 4 et de la loi américaine. Ces moteurs rejettent nettement moins d’oxydes d’azote (NOx) et de particules diesels, dangereux pour la santé. Cette nouvelle technologie permet aux exploitants de mine d’améliorer la qualité de l’air respirée sous terre par leur personnel tout en réduisant l’entretien et potentiellement les coûts d’aérage.